Por Hernane Cauduro*
Na especificação de um cilindro pneumático para ambientes agressivos, com presença constante de umidade, produtos químicos ou processos que exigem lavagem frequente, como na indústria de alimentos e bebidas, é comum que a decisão se resuma a uma pergunta binária: aço inoxidável ou não? Essa simplificação pode levar a duas escolhas igualmente inadequadas: superdimensionar o componente, pagando por uma resistência que a aplicação não exige, ou subdimensioná-lo, ignorando que a parte exposta ao ambiente agressivo nem sempre é a que se imagina.
Um cilindro ISO 15552, no padrão mais comum, já combina diferentes materiais: camisa em alumínio anodizado, cabeçotes em alumínio fundido sob pressão e haste em aço C45 ou AISI 303, cromada, ou em aço inoxidável, dependendo da versão. Antes de perguntar "preciso de inox?", portanto, a questão mais precisa é: qual parte do cilindro entra em contato direto com o agente agressivo?
Na maioria das aplicações industriais, é a haste.
É ela que se movimenta para fora do corpo do cilindro e entra em contato com o ambiente externo a cada ciclo. Por isso, existem versões com haste em aço inoxidável que mantêm o restante do cilindro em alumínio, combinação capaz de atender boa parte dos casos de corrosão superficial sem o custo de uma estrutura inteiramente inoxidável.
O cenário muda quando o agente agressivo não está apenas no ambiente externo, mas também atinge a estrutura do cilindro, como em lavagens com produtos químicos concentrados ou em ambientes com exposição constante à neblina salina. Nesses casos, há versões de cilindros ISO 15552 inteiramente em aço inoxidável, com cabeçotes e camisa em AISI 304, podendo chegar ao AISI 316 sob pedido, além da haste. É uma solução mais cara e que pode ser desnecessária em aplicações nas quais apenas determinados componentes estão efetivamente expostos aos agentes agressivos.
Há ainda um terceiro caminho, menos conhecido fora do ambiente de engenharia: cilindros com estrutura em alumínio anodizado e revestido, portanto, não inoxidável, combinados a hastes em aço inoxidável e raspadores especiais de poliuretano, desenvolvidos para reduzir a estagnação de resíduos, como em plantas de laticínios. Essa combinação pode oferecer a resistência necessária para o setor alimentício sem o peso e o custo de uma estrutura totalmente inoxidável.
Isso expõe um ponto que costuma passar despercebido na especificação: a vedação, que também determina boa parte da resistência real do componente, independentemente do metal utilizado na estrutura. Guarnições em NBR atendem aplicações padrão, inclusive com presença de umidade. Em poliuretano, podem suportar ciclos mais longos, enquanto FKM/FPM apresenta resistência a determinados agentes químicos e a temperaturas de até 150 °C.
Assim, um cilindro com estrutura em alumínio e a guarnição adequada pode, em determinadas aplicações, apresentar maior durabilidade do que um cilindro inteiramente inoxidável equipado com uma vedação inadequada
Para quem especifica automação pneumática, a implicação prática é direta: a decisão pelo uso do aço inoxidável não deveria começar pela pergunta "qual material deve ter a estrutura?", mas por um mapeamento de onde, exatamente, o cilindro entra em contato com os agentes agressivos. Pode ser a haste, a vedação ou a estrutura inteira. Tratar essa definição como uma escolha única, e não como uma combinação de componentes e materiais, pode levar tanto ao superdimensionamento quanto à corrosão prematura de equipamentos que, no papel, pareciam bem especificados.
*Hernane Cauduro, diretor da Metal Work Pneumática do Brasil, empresa referência na produção e comercialização de equipamentos para automação industrial https://www.metalwork.com.br/
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