A transição do Reativo para o Preditivo - Como o Sensoriamento Inteligente evita a parada de Plantas Industriais

Fernando Carreteio*

 

Uma parada não programada quase nunca começa no momento em que a máquina para. O problema, na maioria das vezes, dá sinais antes. Uma mudança de pressão, uma elevação de temperatura, uma vibração fora do padrão ou uma alteração no comportamento de um equipamento podem indicar que alguma coisa está começando a sair do lugar.

E quando a falha finalmente acontece, o impacto vai muito além do equipamento. Uma bomba quebrada ou uma válvula travada pode significar perda de matéria-prima, atraso na produção e na entrega de pedidos, horas ociosas de uma equipe e, dependendo do contrato e do processo, até custos adicionais e multas. Em setores críticos, como o químico, de óleo e gás, mineração e alimentos e bebidas, poucas horas de parada podem gerar perdas muito expressivas.

O desafio da indústria é perceber esses sinais a tempo.

Durante muito tempo, a manutenção foi baseada principalmente em duas estratégias. Na primeira, esperava-se o equipamento apresentar uma falha para então agir. Na segunda, a manutenção preventiva passou a seguir períodos definidos, com inspeções e substituições programadas. As duas continuam tendo seu espaço, mas nenhuma delas responde sozinha a uma pergunta cada vez mais importante para as plantas industriais: o que está acontecendo com o equipamento agora?

É nesse ponto que entra a manutenção preditiva. Mais do que prever uma falha, a proposta é acompanhar continuamente as condições de operação e identificar mudanças que possam indicar um problema antes que ele provoque uma parada.

Para isso, a qualidade da medição é fundamental.

Não adianta ter uma grande quantidade de dados se eles não forem confiáveis ou não puderem ser interpretados no contexto do processo. Um transmissor que acompanha a pressão de uma linha, um sensor que monitora a temperatura de um processo ou um instrumento que identifica uma alteração nas condições de operação podem fornecer informações que, analisadas ao longo do tempo, ajudam a entender o comportamento de um equipamento.

É a diferença entre olhar para o equipamento depois que ele falhou e acompanhar o que está acontecendo com ele enquanto está funcionando.

Na prática, o sensoriamento inteligente permite transformar a instrumentação em uma fonte contínua de informação para a manutenção e para a operação. Em vez de depender apenas da experiência do profissional que identifica uma anomalia durante uma inspeção, a equipe passa a contar com dados que mostram como aquela variável está se comportando e se houve uma mudança em relação ao padrão esperado.

Isso não significa eliminar a experiência de quem está no chão de fábrica. Pelo contrário. A tecnologia ajuda a dar mais contexto para essa experiência. O profissional continua sendo fundamental para interpretar o processo e decidir o que fazer, mas passa a ter mais informações para tomar essa decisão.

Esse é um dos principais ganhos da transição do reativo para o preditivo. A manutenção deixa de ser acionada somente pela ocorrência de uma falha e passa a fazer parte de um processo contínuo de acompanhamento.

Imagine uma bomba que apresenta uma alteração progressiva em determinadas condições de operação. Se essa mudança for identificada com antecedência, a equipe pode investigar sua causa e programar uma intervenção. A troca de um componente pode acontecer durante uma parada já prevista, em vez de ocorrer no meio da produção, quando as consequências são muito maiores.

O mesmo raciocínio vale para diferentes processos industriais. Quanto mais crítica for a operação, maior é o impacto de uma interrupção inesperada e maior também é o valor de identificar antecipadamente qualquer mudança que possa comprometer o processo.

Por isso, falar em manutenção preditiva é falar também em disponibilidade, segurança operacional e eficiência. E falar em sensoriamento inteligente é falar sobre a capacidade de transformar aquilo que acontece no processo em informação útil para quem precisa tomar decisões.

A indústria está produzindo cada vez mais dados. O próximo passo é fazer com que esses dados cheguem no momento certo e tenham qualidade suficiente para orientar uma ação.

A transição do reativo para o preditivo não acontece apenas com a adoção de novas tecnologias. Ela começa por uma mudança na forma de olhar para a operação. Em vez de esperar a falha para descobrir que havia um problema, acompanhar continuamente o processo para entender seus sinais e agir antes que eles se transformem em uma parada.

No fim, a previsibilidade não começa quando a equipe de manutenção recebe um alerta. Começa muito antes, na capacidade de medir corretamente o que está acontecendo dentro da planta.

*Fernando Carreteio é Diretor Comercial da WIKA, multinacional alemã especializada em instrumentos de medição industrial https://www.wika.com/pt-br/